A integração de programas de manutenção preditiva na indústria reportou importantes poupanças às empresas que souberam otimizar as estratégias adequadas a cada caso.
Porém, a maioria das instalações industriais, apesar de ter implementado algum programa de manutenção preditiva, tendem a levar a cabo, por diferentes motivos, programas reativos, ou seja, a manutenção é efetuada numa máquina ou instalação quando já tenha ocorrido uma avaria.
Em muitas ocasiões, os programas de Manutenção Preditiva falham pelos seguintes motivos:
- A falta de visão, metas e objetivos
- Uso de uma ferramenta sem entender a razão
- Falta de motivação no Programa
- Falta de Procedimentos/Metodologia
- A falta de experiência/Compromisso
- Más decisões/falta de decisão
- Qualidade dos Dados/Disponibilidade de Dados 41%
Como tal, devem estabelecer-se as mudanças necessários para que haja um equilíbrio entre intervenções reativas e preditivas e assim, obter rentabilidade global numa instalação.
Para maximizar os benefícios que acarretam os programas de manutenção preditiva com base na análise do óleo como ferramenta de monitorização, é necessário ter em conta os seguintes aspetos:
- Frequência da recolha de amostras consistentes
- Ponto de recolha de amostra que maximize a informação do sistema lubrificado
- Material de recolha de amostra adequado e selecionado em função do sistema lubrificado
- Partilhar informação com o laboratório relacionada com a manutenção e funcionamento do sistema lubrificado
- Contar com pessoal qualificado e formado nos temas referentes à importância da lubrificação como ferramenta de manutenção preditiva
