La integración de programas de mantenimiento predictivo en la industria ha reportado importantes ahorros a aquellas empresas que han sabido optimizar las estrategias adecuadas para cada caso.
Sin embargo, la mayoría de plantas industriales, a pesar de tener implantado algún programa de mantenimiento predictivo, tienden a llevar a cabo, por diferentes motivos, programas reactivos, es decir, el mantenimiento efectuado a una máquina o instalación cuando ya se ha producido una avería.
En muchas ocasiones los programas de Mantenimiento Predictivo fallan por los siguientes motivos:
- La falta de visión, metas y objetivos
- Uso de una herramienta sin entender la razón
- Falta de motivación en el Programa
- Falta de Procedimientos/Metodología
- La falta de experiencia/Compromiso
- Malas decisiones/falta de decisión
- Calidad de los Datos/Disponibilidad de Datos 41%
Por ello, se deben establecer los cambios necesarios para que haya un equilibrio entre intervenciones reactivas y predictivas y así, obtener rentabilidad global en una planta.
Para maximizar los beneficios que aportan los programas de mantenimiento predictivo basados en análisis de aceite como herramienta de monitorización, hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
- Frecuencia de toma de muestra consistentes
- Punto de toma de muestra que maximice la información del sistema lubricado
- Material de toma de muestra adecuado y seleccionado en función del sistema lubricado
- Compartir información con el laboratorio relacionado con el mantenimiento y operación del sistema lubricado
- Contar con personal cualificado y formado en temas referentes a la importancia de la lubricación como herramienta de mantenimiento predictivo
