Le potentiel caché de la lubrification industrielle

« Contrôler et améliorer la lubrification sur site
se traduit par un impact positif sur le compte de résultat »

La lubrification est l’un des aspects essentiels de la maintenance industrielle afin de garantir un fonctionnement efficace des machines. Il s’agit d’un domaine comportant un fort potentiel en matière d’économie des coûts, de prolongation de la durée de vie et de production plus efficace. Néanmoins, la mise en place d’une gestion efficace de la lubrification au sein de la majorité des entreprises est passée en arrière-plan pour diverses raisons.

À titre d’exemple, citons deux données importantes: 92% des sites souffrent d’un défaut de mise en place de procédures adéquates en matière de lubrification et 74% des sites n’ont pas recours à l’analyse de lubrifiant en tant qu’instrument de surveillance.

La lubrification

Par définition, la lubrification est le processus ou la technique employée pour réduire le frottement entre deux surfaces soumises à des charges, se trouvant à grande proximité et en mouvement, au moyen de l’application d’un film, dit lubrifiant.

Depuis son apparition, la gestion de la lubrification est devenue un aspect essentiel dans le domaine de la maintenance, une importance qui n’a cessé de croître du fait de son développement récent. Cette progressive sophistication des lubrifiants a converti ces produits en composés extraordinaires, capables de séparer des composants mobiles soumis non seulement à des charges élevées, mais aussi à des vitesses rapides, à des températures extrêmes ou à des environnements à fort taux d’humidité.

En dépit de la connaissance universelle dans l’industrie selon laquelle la lubrification est un facteur essentiel au bon fonctionnement des machines, l’attention qui lui est portée est généralement loin d’être suffisante. En raison de ce déficit d’intérêt, les conditions de travail dans la grande majorité des environnements industriels sont à l’origine du fait que les propriétés physico-chimiques des lubrifiants actuels ne sont pas suffisamment mises à profit, ceci impliquant que le bénéfice qu’ils sont en mesure d’apporter procure dans la plupart des cas un bénéfice restreint.

Certes, les lubrifiants ont évolué favorablement. Or, malgré cela, au cours de leur processus d’évolution, la gestion de la lubrification a pris du retard en restant ancrée dans un type de maintenance conformiste, traditionnel et devenu obsolète.

Selon les informations obtenues par IK4-TEKNIKER au cours des 4 dernières années, 80% des environnements dédiés au transfert des lubrifiants dans les entreprises ne sont pas adaptés à cette tâche, de même que 64% des nouveaux lubrifiants dépassent les limites d’entretien préconisées.

Compte tenu de cette réalité du secteur industriel, l’enjeu consiste à savoir comment transformer de manière systématique le processus habituel de lubrification, devenu obsolète, en un système innovant, amélioré et actuel qui apporterait tous les avantages pour lesquels le lubrifiant a été mis au point.

Au poste des dépenses typiquement dédié aux frais de maintenance, environ 5% seulement du budget est généralement affecté aux lubrifiants, et un peu moins de 0,01% à l’équipement auxiliaire de lubrification. Néanmoins, près de 70% des défaillances mécaniques sont dues, à l’origine, à des problèmes de lubrification pouvant résulter de causes diverses. Parmi elles, citons un mauvais choix du lubrifiant, un stockage inapproprié, une contamination par la poussière ou par l’eau, une contamination par d’autres agents nocifs ou par tout autre lubrifiant, un défaut de mise en place de procédures de lubrification, un équipement inapproprié de transfert ou le manque d’une maintenance prédictive et proactive.

Plus de priorité

Consacrer une plus large partie de son budget à la lubrification peut contribuer à des améliorations considérables tout en réduisant les problèmes découlant de la lubrification.

Le changement nécessaire en vue d’obtenir une lubrification adéquate se reflète dans un nouveau concept, qui se résume dans le programme LPD, ainsi désigné en raison de ses sigles en anglais Lubrication Program Development. Ce système vise la maximisation des avantages des propriétés des lubrifiants à travers la mise en place de bonnes pratiques et de l’excellence en matière de lubrification.

Le système LPD considère le processus de lubrification comme une séquence d’étapes où interviennent des acteurs, des procédures et un équipement auxiliaire de lubrification de manière coordonnée, en ciblant avant tout l’objectif principal qui consiste à : apporter une valeur ajoutée à la maintenance et maximiser le retour sur investissement des actifs.

Les objectifs visés par le programme s’obtiennent grâce au travail et aux améliorations apportées dans les domaines suivants:

• Formation du personnel impliqué dans la chaîne de lubrification
• Amélioration des tâches liées au stockage, à la manipulation et au contrôle de la   contamination
• Mise au point de procédures de lubrification et prélèvement d’échantillons appropriés
• Analyse du lubrifiant, contrôle, suivi et actions correctives
• Gestion, contrôle et indicateurs de lubrification

Les bénéfices

Pour bénéficier d’un point de départ précis, les conditions de lubrification sont déterminées en amont et au vu de ces dernières, un programme d’ingénierie de la lubrification est mis au point, axé sur la maximisation de la fiabilité et sur la disponibilité des actifs au moyen d’une lubrification appropriée.

À court terme, les bénéfices du programme sont mis en lumière au sein des entrepôts de stockage des lubrifiants, de la salle dédiée au transfert de bidons de conditionnement de plus petite taille, ainsi que dans le cadre de l’intégration avec le système de gestion de maintenance et de la durée de vie des lubrifiants en service.

Or, en matière d’améliorations dans la gestion de la lubrification à moyen terme, cela aboutit à la mise en évidence claire d’un retour sur investissement, du fait que dans un grand nombre de cas, dès la deuxième année et pour les années suivantes, cela se traduit en bénéfices générés.

La rentabilité de l’investissement se traduit par la réduction des temps d’arrêt non programmés, la rationalisation de la quantité de lubrifiants, la prolongation de la durée de vie des composants lubrifiés et du lubrifiant en service, et par la maximisation des heures par salarié. Ainsi que par une réduction de la consommation de lubrifiant, un stock de pièces moins important, une diminution de la consommation énergétique et un gain de fiabilité et de disponibilité des machines.

Travailler en sensibilisant le personnel responsable de la maintenance tend à impulser la lubrification vers un domaine d’excellence grâce à un changement qui rapporte des bénéfices mesurables et quantifiables à court terme.

Jesús Terradillos

Directeur des services technologiques IK4-TEKNIKER