L’intégration des programmes de maintenance prédictive dans l’industrie a rapporté des économies importantes aux entreprises qui ont su optimiser les stratégies appropriées pour chaque cas.
Cependant, la plupart des sites industriels, malgré l’implantation d’un programme de maintenance prédictive, ont tendance à effectuer, pour diverses raisons, des programmes réactifs, c’est-à-dire, la maintenance effectuée sur une machine ou sur une installation lorsqu’une panne s’est déjà produite.
Dans de nombreux cas, les programmes de maintenance prédictive tombent en panne pour les raisons suivantes :
- Le manque de vision, de buts et d’objectifs
- L’utilisation d’un outil sans en comprendre la raison
- Le manque de motivation dans le programme
- Le manque de procédures/de méthodologie
- Le manque d’expérience/d’engagement
- Des mauvaises décisions/le manque de décision
- Qualité des données/Disponibilité des données 41 %
Pour cela, les changements nécessaires doivent être établis pour qu’il existe un équilibre entre les interventions réactives et prédictives et ainsi, obtenir une rentabilité globale sur un site.
Pour maximiser les avantages que les programmes de maintenance apportent, basés sur l’analyse de l’huile en tant qu’outil de surveillance, il faut tenir compte des aspects suivants :
- La fréquence de prélèvement d’échantillon consistantes
- Point de prélèvement d’échantillon qui maximise les informations du système lubrifié
- Matériel de prélèvement d’échantillon approprié et choisi en fonction du système lubrifié
- Partager les informations avec le laboratoire lié à la maintenance et au fonctionnement du système lubrifié
- Compter sur un personnel qualifié et formé concernant des questions relatives à l’importance de la lubrification en tant qu’outil de maintenance prédictive
